賽峰電氣和電力公司是固定翼和旋翼飛機商用、軍用飛機電氣系統的設計者和制造商。現在它的客戶要求需要更多的加工制造零件,因此公司決定與3D打印和設計專家聯系來解決該問題。目前的解決方案來自英國公司Betatype,該公司成立于2012年,與消費,工業,航空航天,醫療和汽車運動等多個行業的客戶合作,提供功能性3D打印組件。
在賽峰集團的電力部門,材料,特殊工藝和復合材料公司專家Mark Craig博士致力于協調增材制造解決方案。“我們在搜索3D打印專家時遇到了Betatype,在我們最初的討論之后決定和他們合作,他們擁有我們正在尋找的知識和技能,以便在我們的新零件生產計劃中增加價值。”對于這種特殊情況,電力部門正在尋求改進發電機外殼的設計。 Betatype專注于改善外殼的一些關鍵領域:提高強度,增加剛度和減輕整體重量,3D打印幫助公司實現這些目標。 Betatype開發了一個概念驗證,使用超高密度晶格作為夾層結構的一部分,具有超過1000萬個元素,作為案例研究的一部分,該公司首先使用它。
Safran受到這項初步工作的鼓舞,并希望進一步開展外殼和其他部件的3D打印。Betatype首席執行官薩拉巴布說:“我們知道創造一個更復雜,更高密度的格子結構是實現賽峰集團所尋求的關鍵,應用我們的技術和多尺度方法,我們能夠將掃描路徑和曝光設置控制到夾層結構設計的每個元素。通過推動激光粉末床熔合的AM工藝遠遠超出其標準工藝,我們創造了他們所需的超高密度晶格結構。“
Betatype創造的概念證明是成功的。它優化了賽峰集團用于增材制造的發電機外殼,并采用由多個部件組成的設計,僅采用一件設計。通過這樣做,Betatype和Safran能夠大幅減少整體零件數量和制造時間。
Betatype以“引擎”而聞名,“引擎”是公司為管理和控制多尺度設計而構建的數據處理平臺。 Betatype將Engine與其團隊在材料科學,工程設計和工業設計方面的強大基礎相結合,以在各種增材制造零件設計中實現更高的保真度。 Betatype將其多尺度方法應用于通過傳統工藝無法輕松制造的復雜零件:例如Safran Electrical和Power的發電機外殼。